Para no caer en saco roto
Bohemia
La
empresa textil Luis A. Turcios Lima, Sarex, hilvana mejor sus telares
con miras a satisfacer la demanda interna y sustituir importaciones |
“En
esta fábrica hay muchos indios y pocos caciques”, una fórmula que
aumenta en efectividad si se le adiciona “la correcta organización del
trabajo, mejor gestión empresarial, y adecuada retribución salarial”,
reconoce Miguel Leandro Gloria, director de la empresa textil Luis A. Turcios Lima, conocida como Sarex, en Villa Clara.
Quizás por tener claro los ingredientes adecuados en el trabajo,
hilando fino, en noviembre, el colectivo batía su propio récord anual
al superar los 33 millones de sacos de polipropileno,
cubriendo casi la mitad de la demanda nacional. Además, tendían la mano
a la fábrica matancera de sogas y cordeles (Soyco) con 180 toneladas de
rafia fibrilada, destinada a trajines marítimos.
El aporte a la economía por
sustitución de importaciones en los dos últimos años de esta entidad
del Ministerio de la Industria Ligera sobrepasa los dos millones de
dólares. Un bálsamo saludable en las finanzas insulares.
La entidad también tiene a su haber la certificación del sistema de
calidad por las normas ISO 9001, y en el momento de este reportaje,
estaban en proceso de validar el sistema de salud del trabajo. Por sus
logros productivos, recibieron en 2008 el Premio del Grupo Provincial
de Perfeccionamiento Empresarial.
Pero, alcanzar estos resultados no fue fácil; tuvieron que afinar bien la puntería en los telares, y más allá.
PP en casa
Cuando
Giulio Natta y Karl Ziegler exprimían sus neuronas buscando
catalizadores más eficaces para la obtención de polímeros, quizás nadie
pensó que la pasión de los futuros premios Nobel de Química impactaría
en la manufactura de los sacos.
En aquel entonces,
allá por los años 50 del pasado siglo, el uso industrial del
polipropileno, conocido por las siglas PP, y uno de los materiales
derivados del común tronco de los termoplásticos, parecía ciencia
ficción. Después de muchas pruebas de laboratorio fueron despejándose
algunas interrogantes sobre la durabilidad de este compuesto.
Sin embargo, la utilización del polipropileno en la producción de sacos
en Sarex no respondió a ningún snobismo fabril. Cada año el país tenía
que importar más de 60 millones de unidades para cubrir la demanda
interna. La cifra no dejó espacios para dudas. El rótulo podía ser:
Hecho en Cuba.
Después de tocar
fondo durante la aguda crisis que sacudió la economía nacional a
principio de los 90 del pasado siglo, esta empresa, destinada entonces
a la producción de sacos de yute, y pionera en el proceso de
industrialización impulsado por el Che
en la región central de la Isla, experimentó, a propuesta de la máxima
dirección del Estado, una reconversión tecnológica que la situó al
ritmo de novedosos procesos productivos con PP.
En
la primera etapa del proceso inversionista se montaron modernos equipos
automatizados entre los que figuraron extrusora, embobinadora y dos
telares. Al decir de Mayra Guzmán, directora de mercadotecnia, las
otras inversiones previstas dentro de los acuerdos de la Alianza
Bolivariana para los Pueblos de Nuestra América (ALBA), junto a la
tecnología existente, darán el puntillazo para alcanzar los volúmenes
de producción que demanda el mercado interno.
Debajo
de los árboles de Sarex, muchos trabajadores recibieron su
capacitación, previo a la puesta en marcha de los equipos. El montaje
de las maquinarias la realizaron especialistas foráneos con el apoyo de
los del patio.
Para María Teresa Márquez, veterana del
tejido, la nueva tecnología y las posibilidades que se abrieron de
estudiar la especialidad técnica textil de nivel medio en la empresa,
le dieron un vuelco a su vida. “Empecé desde abajo, casi 25 años de
obrera, y estoy ocupando la plaza de jefe de turno. Me gradúo dentro de
unos meses de técnico; es mucho más de lo que jamás soñé”, afirma esta
humilde mujer.
Otros tantos, como esta tejedora, se
han sumado a las diversas vías de superación; una luz larga puesta por
la dirección sobre el recurso más preciado con que cuentan: los
trabajadores.
Talleres
Para Gerardo Cubero la fábrica es su segunda casa desde que se graduó
de técnico textil hace dos décadas. Trabaja en la primera fase del
proceso, controlando la materia prima que entra a la extrusadora.
“Lo
más difícil es cuando se para la máquina y hay que cambiarle la
cuchilla”, dice, mientras sigue los indicadores que se reflejan en la
pantalla del computador. Todos los equipos nuevos están automatizados.
Sin
embargo, laborar en esta línea no es fácil. Comunicarse en los
talleres, usando un timbre moderado de voz, es prácticamente imposible.
Por eso, aunque la tejedora Bárbara Domínguez afirma haberse adaptado,
no deja de reconocer que “el ruido de las máquinas es abrumador, aun
cuando usemos medios de protección”.
Organizados en
turnos rotativos, obreros y directivos comparten el sacrificio, para
extraerles a las máquinas el máximo de productividad.
En el área de corte, los decibeles de ruido disminuyen, mas no la
presión de trabajo. Adriel López no le pierde ni pie ni pisada a la
cortadora. Cada turno debe hacer entre 17 y 18 mil sacos.
Las cuentas en esta empresa no dan margen a pérdidas. Por eso en el
proceso productivo no sobra nada. Hasta los sacos donde se importa el
polipropileno son reutilizados. La recicladora se encarga de
convertirlos, junto al resto de los desechos de fibra, en materia prima
que se comercializa a distintos organismos. Si por casualidad alguna
costura quedó a medio hacer, en acabado, un pequeño grupo de
trabajadoras se encarga de subsanar el defecto.
Sin
embargo, la eficacia en la producción no siempre está respaldada por la
celeridad en las contrataciones de la materia prima; y encima de eso,
el PP es un derivado del petróleo y sus precios están sujetos a los
vaivenes del mercado internacional.
Por eso, Miguel
Leandro afirma que “la dificultad más grande es la no entrada en tiempo
de la materia prima. Un foco rojo prendido constantemente, y más ahora
con la crisis mundial”. No obstante la producción de sacos no se ha
parado, las contrataciones se hicieron en tiempo.
También les ocurre, aclaró el director, que a veces tienen ofertas
ventajosas, pero se demora tanto la aprobación que, cuando llega, ya
variaron los precios.
Los principales proveedores son
algunos países de Europa y de América Latina. Buscando facilidades de
pago, se negocia que la República Popular China, aún encareciéndose los
costos por la lejanía, se convierta en abastecedora.
El piso de las frazadas
Situación
diferente presenta la entrada de materia prima para la línea de
frazadas, paralizada desde hace algunas semanas, según explicaron a
esta publicación directivos de Sarex.
Esta empresa
textil no solo se especializa en sacos. Incluso antes de comenzar a
probar con el PP, intentaron reanimar la industria con las producciones
de frazadas de piso. Y lograron resultados significativos. Teniendo
seguros los abastecimientos de algodón y sus desperdicios, pueden hacer
casi un millón y medio de unidades.
A diferencia de
los nuevos telares, estas se hacen con maquinarias viejas, que no por
obsoletas se quedan detrás. Mantenerlas funcionando es toda una proeza
de los mecánicos que laboran allí.
Un añejo batán
Whitin, del año 1937, sigue dando la hora gracias a la inventiva de
Yordi Maldonado y Onelvis Cruz. Recientemente le adaptaron un pedestal
para evitar las constantes roturas del eje. La correa original fue
sustituida por una adaptación que costó centavos, y las bujías
originales del bastidor de púas que alinea la fibra de algodón fueron
cambiadas por rodamientos.
Pero
la inventiva no solo pone miras en la producción. Dos filtros que
disminuyen la cantidad de polvo en la atmósfera se recuperaron de un
inventario de piezas ociosas y se utilizan para preservar la salud de
los trabajadores.
Todavía al colectivo le resta mucho
por trenzar en los difíciles caminos de la sustitución de
importaciones. Cada saco que haga le ahorra centavos al país;
multiplicados por la producción completa, se convierten en millones de
dólares.
Fuente: http://www.bohemia.cu/2010/02/11/nacionales/industria-textil-sarex.html